近日，浙江新柴股份有限公司披露了一項重要的產能優(yōu)化計劃。公司將對位于新昌經濟開發(fā)區(qū)東園大道 9 號的現有生產基地進行技術改建，通過盤活存量設備、升級生產工藝，實現從傳統(tǒng)鑄鐵件生產向高端汽車零部件制造的戰(zhàn)略轉型。這一舉措不僅將提升企業(yè)核心競爭力，也將為區(qū)域制造業(yè)綠色化、智能化發(fā)展注入新動能。

　　本次改建項目最大的特點是 "輕資產、高效率"。新柴股份將充分利用此前 "年產30萬套綠色智慧發(fā)動機關鍵部件建設項目" 已建成的基礎設施和先進設備，對原有的鑄鐵件生產線進行針對性改造。改造前，該生產線主要生產以重量計量的通用鑄鐵件，年產能為1.4萬噸粘土砂工藝鑄件和1000噸樹脂砂工藝鑄件。改造后，生產線將全面轉向以臺套計量的標準化、定制化生產模式，形成年產10萬臺粘土砂工藝鑄件和5萬臺樹脂砂工藝鑄件的綜合能力，最終聚焦于年產5萬臺高品質汽車零部件鑄件毛坯的核心業(yè)務。

　　為確保產品精度和生產穩(wěn)定性，項目將新增一批智能化生產設備，包括自動化臺車、智能轉運系統(tǒng)、高精度澆注控制系統(tǒng)等。同時，公司將對環(huán)保設施進行全面升級，配備高效除塵系統(tǒng)、清潔能源燃燒系統(tǒng)和全流程廢氣收集處理裝置，構建閉環(huán)式綠色生產體系。

　　在表面處理環(huán)節(jié)，項目采用了行業(yè)先進的靜電噴涂技術，這是本次改建的核心環(huán)保亮點。具體工藝流程為：起模移除模具得到完整砂型后，在砂型表面進行靜電噴粉處理。噴粉過程中產生的粉塵將通過專用密閉回收裝置實現100%收集，并全部回用于生產環(huán)節(jié)，真正做到了固廢零排放。噴粉后的固化工序采用天然氣間接加熱方式，嚴格將溫度控制在200℃左右，固化時長約20分鐘，既保證了涂層的均勻性和附著力，又顯著降低了能源消耗和碳排放。據測算，項目全年熱固性粉末涂料消耗量約為32噸。

　　該項目的實施將帶來顯著的經濟效益和環(huán)境效益。項目投產后，預計可實現年銷售收入3000萬元，利潤總額450萬元，上繳稅收100萬元。尤為值得關注的是，新柴股份作出了嚴格的能耗承諾：項目年新增綜合能耗將控制在1000噸標準煤(等價值)以內，工業(yè)增加值能耗不超過0.33噸標煤/萬元，年新增電力消耗不超過 350 萬千瓦時。這一指標遠低于行業(yè)平均水平，充分體現了企業(yè)踐行綠色發(fā)展理念的堅定決心。

　　行業(yè)專家表示，在當前制造業(yè)轉型升級的大背景下，新柴股份通過 "不新增土地、盤活存量資產" 的方式實現產能迭代，是一種極具示范意義的發(fā)展模式。該項目不僅避免了重復建設和資源浪費，還快速提升了企業(yè)在高端汽車鑄件領域的市場競爭力，對于完善新昌縣汽車零部件產業(yè)鏈、推動區(qū)域經濟高質量發(fā)展具有重要作用。